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数控机床如何正确对刀？一文掌握技能
数控机床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
赫克测控：在机测量技术服务商，为你讲解对刀原理及如何精准对刀
一、对刀仪 对刀原理
对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
HK-T20对刀仪应用于各类加工中心上，可实现自动对刀，可测量刀具的长度和直径，包括各刀刃的尺寸。
产品参数
产品应用
☞ 用于机床热变形引起的刀偏值变动量的补偿
通过对刀仪测量刀具偏置值，能有效避免加工工件的尺寸精度受到影响。
☞ 用于加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿
安装对刀仪后，能够有效解决刀具在切削过程中因产生磨损而对工件造成的损害。
☞ 用于在±X、±Y及-Z轴五个方向上刀具的测量和刀偏值的补偿
可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。
产品优势
★ 减少刀具设定时间
★ 控制测量过程，测量刀具的长度、半径，并自动更新到刀补中，避免因人为因素产生的误差。
★ 断刀破损检测
HT-30是专为车床研发定制的车床对刀仪，气缸和转接口能够使其在不占用车床内部加工空间的情况下，进行对刀。
产品参数
产品应用
☞ 用于车床加工刀具的测量
①用于刀具的测量和刀偏值的补偿
②用于机床热变形引起的刀偏值 变动量的补偿
③用于加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿
产品优势
★ 避免人为误差
测量数据自动更新到刀补中， 避免因人为因素产生的误差。
★ 减少刀具设定时间
短时间内即可完成测量， 大幅 减少刀具设定时间。
★ 断刀破损检测
全自动的断刀检测，检查刀具 是否断裂，避免因断裂刀具造 成工件损伤，降低废料产生。
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