精准测量降报废
6 个月减少 900 件报废，节省 50 万成本

随着制造业的深度升级，包括汽车行业、机电行业、液压行业等众多行业都对产品精度的要求越来越高，传统测量手段难以满足微米级甚至纳米级的误差控制需求。赫克测控产品以其高精度保障每一环节都符合严苛的质量标准，满足客户对产品质量的极致追求。今天我们以某精密零件加工企业为例，为大家详细展示。

客户痛点
自动线生产与产品高精度要求的矛盾
客户为某精密机械加工企业，以车床加工为核心工艺，产品涉及高精度轴类零部件。因其采用自动线生产，受限于夹具重复装夹定位精度差，人工分中耗时过长、同心度超差等问题，导致工件报废率高，成本压力显著。客户在第二工序(加工中心)中面临的挑战亟待解决。

核心难题
1.同心度超差:加工中心工序中，同心度误差频繁突破2丝(0.02mm)红线，半年报废工件 900+件，直接损失超 50 万元。
2.效率瓶颈:夹具重复定位精度差，人工分中耗时占加工周期 30%，产能受限。
3.测量误差干扰:铁屑残留等因素导致测量结果失真，进一步加剧报废风险，同时导致“假合格品流入市场”，客户信任度受威胁。

赫克解决方案
精准测量+工艺重构+自动化=硬核 ROI

通过引入赫克测头RF40-2及工艺优化，系统性解决测量与加工瓶颈，实现高精度加工与成本革命——从“定位偏差”到“零报废”的精准跃升。

HK-RF40-2无线通讯测头

广泛应用于小型数控机床及数控车床类设备，具有自动分中、工件找正、工件特征定位、曲面测量、防呆防错等功能。相较于上一代产品，RF40-2的精度提升16.55%，稳定性提升57.14%，寿命可达500W次，提升31.58%。

RF40-2的高精度、长寿命、高稳定性特征能够更好地帮助企业实现生产效率的提升以及报废率减少。尤其在该案例中，6个月内实现0报废率，减少报废900件，节约成本约50万元。

01 精准测量
1.增加动态圆孔测量：
在标准测量流程中增加两次动态圆孔测量，自动剔除铁屑干扰、加长杆异常等“隐形杀手”，数据可靠性提升90%。
2.AI算法交叉验证：
AI算法交叉验证：实时对比5组测量数据，异常值自动报警，杜绝“误判报废”或“漏检流出”。结果：测量偏差导致报废归零，客户市场投诉率下降100%。
赫克测量的双保险策略，化被动为主动，提升测量精度，降低测量偏差。

02 工艺重构
1.铁屑清理：
粗加工后嵌入3秒毛刷自动清洁工序，成本仅增加0.5元/件，但测量误差降低80%。
2.刀具策略优化：
将高切削力刀具前置至粗加工阶段，精加工变形风险下降70%，设备寿命延长15%。
工艺稳定性跃升，客户顺利通过德系汽车供应商审核。

03 自动化赋能
1.一键自动分中：
赫克测头直接输出加工坐标系，人工分中时间从5分钟/件压缩至2分钟，年省1200+工时。
2.夹具自适应补偿：

基于历史数据动态修正装夹偏移，重复定位精度提升至0.005mm。

这个案例中，赫克测头不是简单的设备升级，而是一次生产逻辑的重构。过去客户疲于返工和客户索赔，现在不仅报废归零，更用实测数据拿下了高端新能源汽车订单。

随着数控机床行业的快速发展，客户对加工精度和生产效率的要求日益提升。赫克测控产品以其高精度、实时反馈、无线传输等优势，正在为越来越多的企业提供智能化的测量解决方案。未来，我们将继续致力于推动测量技术的创新，为制造业的转型升级提供更多支持。